液氨在化肥制造、制冷工程、化工合成等眾多工業領域發揮著關鍵作用，而液氨泵作為液氨輸送系統的“心臟”，其穩定運行直接關乎整個生產流程的效率與安全。然而，由于液氨具有易燃易爆、強腐蝕性、低溫等特性，液氨泵在長期運行過程中易出現各類故障。這些故障不僅會導致生產中斷、設備損壞，還可能引發嚴重的安全事故。
　　一、液氨泵常見故障類型及成因
　　（一）密封泄漏故障
　　1.故障表現：液氨從泵的密封部位泄漏，可能呈現為連續滴漏或噴射狀泄漏，泄漏處伴有明顯的氨味，現場檢測可發現氨濃度升高。
　　2.密封件老化：長期受液氨腐蝕與低溫環境影響，密封件材質逐漸老化、硬化，彈性降低，密封性能下降。
　　3.安裝不當：液氨泵密封件安裝過程中，未嚴格按照規范操作，如密封面不清潔、安裝偏差過大、緊固螺栓力矩不均等，導致密封配合不良，無法有效阻止液氨泄漏。
　　4.壓力波動：液氨輸送系統壓力不穩定，頻繁波動，超出密封件的設計承受范圍，使密封面產生間隙，引發泄漏。
　　5.介質雜質：液氨中可能含有少量雜質，如鐵銹、焊渣等，這些雜質在液氨泵運轉過程中進入密封面，造成密封面磨損、劃傷，破壞密封性能。
　　（二）振動噪聲異常故障
　　1.故障表現：液氨泵及連接管道出現明顯振動，可用手觸摸感知；運行時發出異常噪聲，如尖銳的嘯叫聲、沉悶的撞擊聲等，噪聲強度超出正常范圍。
　　2.轉子不平衡：該設備的葉輪、軸等轉子部件在制造過程中存在質量偏差，或長期運行后因腐蝕、磨損導致質量分布不均，使轉子在高速旋轉時產生離心力，引發振動與噪聲。
　　3.聯軸器對中不良：電機與泵之間的聯軸器安裝時對中，導致兩軸不同心，運行時產生附加載荷，引起振動和噪聲，嚴重時甚至會損壞聯軸器和軸承。
　　4.基礎松動：安裝基礎不牢固，如地腳螺栓松動、基礎混凝土開裂等，無法有效支撐泵體，在泵運轉時產生共振，加劇振動和噪聲。
　　5.流體脈動：液氨輸送過程中，由于管道布局不合理、閥門開度變化等原因，導致流體產生脈動現象，沖擊泵體和管道，引發振動和噪聲。
　　（三）流量揚程不足故障
　　1.故障表現：液氨泵的實際流量和揚程低于設計值，無法滿足生產工藝要求，導致下游設備液氨供應不足，影響生產效率。
　　2.葉輪磨損：液氨中可能含有微小顆粒，長期運行過程中，這些顆粒會對葉輪造成磨損，使葉輪葉片形狀改變、尺寸減小，導致泵的流量和揚程下降。
　　3.進口堵塞：泵的進口管道或過濾器被雜質堵塞，如液氨中的固體顆粒、管道內壁的腐蝕產物等，增加了進口阻力，減少了進入泵內的液氨流量，進而影響泵的揚程。
　　4.轉速降低：電機轉速下降，如電源電壓不穩定、電機繞組故障等，導致泵的葉輪轉速降低，根據泵的相似定律，流量和揚程與轉速成正比，因此會出現流量揚程不足的現象。

　　5.系統泄漏：液氨輸送系統存在泄漏點，如管道連接處密封不嚴、閥門內漏等，導致部分液氨未經過泵的有效做功就泄漏出去，使系統實際流量和揚程降低。

　　二、常見故障的應對策略
　　1.定期檢查密封件：制定詳細的密封件檢查計劃，定期對液氨泵密封的動、靜環，填料密封的填料等進行檢查，發現老化、磨損嚴重的密封件及時更換。同時，檢查密封面的平整度和光潔度，確保密封性能良好。
　　2.潤滑管理：建立完善的潤滑管理制度，定期檢查軸承潤滑油的油位、油質，及時添加或更換潤滑油。根據泵的運行工況和環境條件，選擇合適的潤滑油牌號，確保潤滑效果。
　　3.清理過濾器與管道：定期清理泵進口管道上的過濾器，防止雜質堵塞。同時，對管道進行定期檢查，清除管道內壁的腐蝕產物和沉積物，保證管道暢通。
　　液氨泵常見故障的防治是一項系統工程，需要從設備選型、安裝調試、運行維護、故障診斷與處理等多個環節入手，采取綜合措施加以應對。通過加強日常維護保養，優化運行監控與管理，科學選型與合理安裝，以及及時處理故障隱患，能夠有效降低液氨泵的故障發生率，提高設備的可靠性和使用壽命，保障液氨輸送系統的安全穩定運行，為工業生產的順利進行提供有力支持。